Cela fait maintenant près de 4 ans que nous continuons de mettre à l’épreuve notre tout premier exemplaire d’ALPHA800.

Au cours de sa vie, une machine-outil telle qu’une presse plieuse nécessite de l’entretien et une maintenance régulière, à la fois pour garantir sa durée de vie ainsi que son niveau de précision. En considérant une durée de vie moyenne d’équipement industriel d’environ 12 ans (source : INSEE), au-delà de sa valeur investie, il est nécessaire de prendre en compte le coût de cet entretien tout au long de la durée de vie de la machine pour en évaluer sa rentabilité avec précision. Ce coût est néanmoins difficile à évaluer selon les typologies de machines, usages, et marques de constructeur, pour autant, il ne doit pas être considéré comme négligeable dans le choix de machine.

En effet, à ce coût d’entretien et de maintenance, auquel nous pourrions logiquement envisager de corréler une fréquence d’intervention, nous devons également ajouter différents éléments qui en découlent. En premier lieu, les pertes liées aux rebuts produits dus à une perte de précision non-détectée, mais également celles liées aux arrêts pour réaliser entretien et maintenance, et donc directement liées au manque à gagner et à la perte de production causé par cette immobilisation du matériel.

Comme nous avions pu le développer dans notre article sur le Tour d’Europe de notre presse, nous avons fait le choix de solliciter au maximum notre première ALPHA800 afin d’établir au mieux ses besoins réels en termes de maintenance et d’entretien. Après plusieurs années à être ainsi transportée à travers le continent, à subir une production intensive quotidienne, et à n’avoir droit qu’à quelques opérations d’entretien mineures (principalement le graissage) : nous sommes fiers de pouvoir affirmer que notre presse est aujourd’hui toujours d’équerre, qu’elle a conservé sa précision initiale, et qu’elle n’a nécessité aucune intervention de maintenance curative liée à un dysfonctionnement logiciel ou matériel depuis sa conception.